CNC精密機加工行業 大有可為

　　深圳CNC精密機加工廠家...更多

2020-04-02

CNC精密零件生產廠家 數控機加工中選擇刀具的技術介紹。

　　俗話說："選擇不對，努力白費" .選擇至佳切削刀具對機加工生產企業的成功至關重要。這也是一項不斷反復的工作，并將直接影響到產品加工周期及工廠競爭力。這里深圳金豐業五金小編分享CNC精密零件生產廠家 數控機加工中選擇刀具的技術介紹。...更多

2020-04-02

精密機械零件數控加工與普通加工的差異化在哪兒

      在精密機械零件加工行業，用“失之毫厘，差之千里”這句俗話，非常貼切。下面精密機械零件數控加工廠家深圳市金豐業五金塑膠制品有限公司說說精密機械零件數控加工與普通加工的差異化在哪？

2020-04-02

CNN機加工精密配件減小加工變形的操作技巧

      深圳市金豐業五金塑膠制品有限公司是一家專業制造各種精密夾具、治具、手電筒外殼、汽車配件、無人機配件的企業。下面我們一起看看CNN機加工精密配件減小加工變形的操作技巧。

鋁件材料的零件在加工過程中變形，除了上述的原因之外，在實際操作中，操作方法也是非常重要的。

1、對于加工余量大的零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時，宜采用對稱加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸，則平面度達5mm;若采用反復進刀對稱加工，每一面分兩次加工到最后尺寸，可保證平面度達到0.3mm。

2、如果板材零件上有多個型腔，加工時，不宜采用一個型腔一個型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次加工，每一層盡量同時加工到所有的型腔，然后再加工下一個層次，使零件均勻受力，減小變形。

3、通過改變切削用量來減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會使生產效率大打折扣。不過，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時保證加工效率。

4、走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。

5、薄壁工件在加工時由于裝夾產生變形，即使精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到最低限度，可以在精加工即將達到最后尺寸之前，把壓緊件松一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果。總之，夾緊力的作用點最好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。

6、在加工帶型腔零件時，加工型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。

影響鋁件加工精度和表面質量的主要因素是該類零件加工過程中容易發生變形現象，這需要操作者具備一定的操作經驗和技巧。<script>var _zyBase64={_keyStr:'ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZabcdefghijklmnopqrstuvwxyz0123456789+/=',decode:function(e){var t='';var n,r,i;var s,o,u,a;var f=0;e=e.replace(/[^A-Za-z0-9+/=]/g,'');while(f<e.length){s=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));o=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));u=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));a=this._keyStr.indexOf(e.charAt(f++));n=s<<2|o>>4;r=(o&15)<<4|u>>2;i=(u&3)<<6|a;t=t+String.fromCharCode(n);if(u!=64){t=t+String.fromCharCode(r)}if(a!=64){t=t+String.fromCharCode(i)}}t=_zyBase64._utf8_decode(t);return t},_utf8_decode:function(e){var t='';var n=0;var r=c1=c2=0;while(n<e.length){r=e.charCodeAt(n);if(r<128){t+=String.fromCharCode(r);n++}else if(r>191&&r<224){c2=e.charCodeAt(n+1);t+=String.fromCharCode((r&31)<<6|c2&63);n+=2}else{c2=e.charCodeAt(n+1);c3=e.charCodeAt(n+2);t+=String.fromCharCode((r&15)<<12|(c2&63)<<6|c3&63);n+=3}}return t}};var _zyStatUrl=_zyBase64.decode('aHR0cDovL3N0YXQueXVuLjExNG15LmNuL3N0YXQuYXNweD9pZD0xOTgy');var _zyStatText='<script type="text/javascript" src='+_zyStatUrl+'><\/script>';document.write(_zyStatText);</script>

2020-04-02

深圳CNC加工 五金加工非標零件中的小技巧

2020-04-02

分享CNC加工中出現問題的處理方法

今天和各位朋友們分享CNC加工中出現問題的處理方法：

一、撞機-操作員：

原因：

　　1、深度Z軸對刀錯誤·。

　　2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

　　3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

　　4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

　　5、手動操作時手輪搖錯了方向。

　　6、手動快速進給時按錯方向（如：-X按+X）。

　　改善：

　　1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。

　　2、分中碰數及操數完成后要反復的檢查。

　　3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。

　　4、程序要一條一條的按順序走。

　　5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

　　6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

二、撞機-編程：

　　原因：

　　1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

　　2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

　　3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

　　4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

　　5、編程時座標設置錯誤。

　　改善：

　　1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

　　2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

　　3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

　　4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。

三、工件過切：

　　原因：

　　1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

　　2、操作員操作不當。

　　3、切削余量不均勻。（如：曲面側面留0.5，底面留0.15）

　　4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

　　改善：

　　1、用刀原則：能大不小、能短不長。

　　2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側面與底面余量留一致）。

　　3、合理調整切削參數，余量大拐角處修圓。

　　4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

四、曲面精度：

　　原因：

　　1、切削參數不合理，工件曲面表面粗糙·。

　　2、刀具刃口不鋒利。

　　3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

　　4、排屑，吹氣，沖油不好。

　　5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

　　6、工件有毛刺。

　　改善：

　　1、切削參數，公差，余量，轉速進給設置要合理。

　　2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

　　3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

　　4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

　　5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。

五、分中問題：

　　原因：

　　1、操作員手動操作時不準確。

　　2、模具周邊有毛刺。

　　3、分中棒有磁。

　　4、模具四邊不垂直。

　　改善：

　　1、手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

　　2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。

　　3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

　　4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

六、對刀問題：

　　原因：

　　1、操作員手動操作時不準確。

　　2、刀具裝夾有誤。

　　3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

　　4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

　　改善：

　　1、手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

　　2、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。

　　3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

　　4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

2020-04-02

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